1.1 光學零件製造工藝的特點及一般過程
製作光學零（líng）件的常見（jiàn）材料有三大類，即光學玻璃、光學晶體和光學塑（sù）料，其中以光學玻璃，特別是無（wú）色光學玻璃的使用量最（zuì）大。雖然光學零件（jiàn）的加工按（àn）行業劃分歸入機械加工（gōng）一類，但（dàn）由於加工（gōng）對（duì）象的材料性質和加工精度要求顯著地不同於金屬材（cái）料，因而加工工藝上也完全不同於金屬工藝而具有特殊性。
1.1.1 光學零件（jiàn）的加工精度（dù）及（jí）其表示
光學零件屬於高精度零件。平麵零（líng）件的加工精度主要有角度和平麵麵（miàn）形（xíng）；球麵（miàn）零件（jiàn）的加工精（jīng）度（dù）要求主要有曲率半徑和（hé）球（qiú）麵麵（miàn）形。高精度棱（léng）鏡（jìng）的角誤差要求達到秒級。高精度平麵麵形精度可達到幾（jǐ）十分之一（yī）到幾（jǐ）百分之一波（bō）長。平麵零件的平麵性和球麵零件的球麵性統一稱為麵形要求。光學車間一般用幹涉（shè）法計量，用樣板疊合觀（guān）察等厚幹涉條紋（俗稱看光圈）。表示麵（miàn）形誤差的光圈數符號是N，不規（guī）則性（或稱局部誤差）符號是△N。除麵形精度外，光（guāng）學零件表麵還要有粗糙度要求。光學加工（gōng）中各工序的表麵粗糙（cāo）度如表6-1所示（shì）。光學零件拋光表麵粗糙度用微觀不平十（shí）點高度表示（shì）為R2=0.025um，用輪廓算術平均偏差表示為R2=0.025um，用符（fú）號表（biǎo）示則為0.008，在此基礎上，還有（yǒu）表麵疵病要求，即對表麵（miàn）亮絲、擦痕、麻點（diǎn）的限製。
1.1.2 光（guāng）學零件加工的一般工藝過（guò）程及（jí）特點
光學零件加（jiā）工的工藝過程隨加工方（fāng）式（shì）不同（tóng）而異。光學（xué）零件的加工方式主要有兩類：傳統（tǒng）（古典）加工工藝和機械化加（jiā）工工（gōng）藝，這裏我們隻介紹傳統加工工藝。
傳統工藝的特點（diǎn）主要有：
（1）使用散粒磨料（liào）及通用機（jī）床（chuáng），以輪廓成（chéng）形法對光學玻璃進行研磨加工（gōng）。操（cāo）作中以鬆（sōng）香柏油粘結膠為主進行粘結上盤。先（xiān）用金剛砂對零件進行粗磨與精（jīng）磨，然後使用鬆香柏油拋光模與拋光（guāng）粉（主（zhǔ）要是氧化鈰）對零件進行拋光加工。影響工藝的因素多（duō）而易變，加（jiā）工精度（dù）可變性也大，通常是（shì）幾個波長數量級。高（gāo）精度者可達幾百（bǎi）分之一波長數量級。
（2）手工操作量大，工序多，操作人員技術要求高。對機床精度，工夾磨具要求不那麽苛刻，適於多品種，小批量、精度（dù）變化大的加工工（gōng）藝采用。
傳統加工工（gōng）藝過程，以一（yī）個透鏡（jìng）為例，先後（hòu）依次經過以下一些工序：
1、毛（máo）坯加（jiā）工。包括按光學零件圖選擇合適（shì）的（de）塊料，切割整平、劃分、膠條、滾圓開球麵。開球麵是單件進行的。
2、粗磨（mó）加工。使表麵粗糙度及球麵半徑符合細磨要求。傳統工藝中粗磨是單件進行的。一般采用傳統工（gōng）藝加工的工廠中，粗磨車間往往包括毛坯加工。
3、上盤：粗磨之後，經清洗，將一個個透鏡毛坯按同半徑組合成盤。即依靠粘結膠把分散的（de）透鏡固定在球形粘結膜上，應注意的是成盤（pán）時要使每一（yī）個透鏡毛坯的被加工麵都處於同一半徑的球麵上（shàng）。
4、細磨拋光工序。在加（jiā）工第一表麵時，細磨到拋光過程（chéng）中一般是不需拆（chāi）盤的（de），即一次一盤完成。操作中，先使用粒度依次變細的三至四道金鋼砂將被加工麵研磨到（dào）拋光要求的表麵粗糙度，然後清洗，進行（háng）拋光。拋光是（shì）用一定半徑的拋光模加拋光粉進行。一麵加工完畢後，塗上保護膜，翻麵再進行上盤。細（xì）磨拋光加工第二表麵。
5、定心磨邊工序。透鏡加工過（guò）程中會出現光軸和定位（wèi）軸偏（piān）離（稱（chēng）為偏心）。定心磨邊的任務是消除偏心（xīn），並使側圓柱麵徑（jìng）向尺寸達到裝配要求。傳統工藝的磨邊常（cháng）在光學定心磨邊機（jī）上進行（háng）。
6、鍍膜工序，對表麵有透光要（yào）求的透鏡（jìng），要加鍍增透（tòu）膜。球麵反射鏡要鍍反射膜。有（yǒu）的還要鍍（dù）其它性質的薄膜，依使用要求由設計決定。
7、膠合工序。對成象質量要求較高的鏡頭（tóu），往往采用幾（jǐ）塊透鏡膠合而成。膠合應在鍍膜以後進（jìn）行。
以上（shàng）這些工藝過程（chéng）可簡略表（biǎo）示如下（xià）：
選料——切（qiē）割——整平——膠條——滾圓——開球麵（miàn）——粗磨（mó）球麵——上盤——細磨——拋（pāo）光——下（xià）盤；第二麵上盤——細磨——拋光——下盤——定心磨邊——鍍膜
1.2 光學工藝安全操作知識
光（guāng）學加工由（yóu）於精度高（gāo），加工對象特殊，必須（xū）在專門的光學車間內進行。因此，除了遵守一般（bān）的機械加工規則外，還必須遵守光學（xué）加工所特有的（de）安全操作要求。
1.2.1 17c起草视频（tè）光學車間的特點
在光學零件加工過程中，大多數工序對（duì）溫度、濕度、塵埃（āi）、振動、光照等環境因素是敏感的，特別是高（gāo）精度零件和特殊零件的加工尤其（qí）如此。因此，光（guāng）學車間（jiān）都是封閉（bì）形，並要求恒溫、恒濕、限製空氣流動、人工采光（guāng），防塵。
1、溫度對光學工藝的影響
恒溫是光學（xué）車間一個明顯特點之一。這（zhè）裏包（bāo）括恒（héng）溫（wēn）溫度及（jí）波（bō）動範圍兩個問題。光（guāng）學車間各（gè）工作場所由於要求不（bú）同，對恒溫溫度及其波動範圍的要求是各不相同的。
（1）溫度（dù）對拋（pāo）光效率與質量的（de）影響（xiǎng）
由於拋光（guāng）過程中存在的化學作用（yòng）隨（suí）溫度升高而加劇，因而升溫（wēn）會提高拋光效率（lǜ）。但由於古典工藝中采用的拋光模製模用（yòng）膠、粘結膠（jiāo）等（děng）主（zhǔ）要由（yóu）鬆香和瀝青按一定配比製成，一（yī）定的配比隻在一定的溫度下使用。而且它們對（duì）溫度的變（biàn）化較為敏感，溫度過低，拋光模具與（yǔ）零件吻合性不好；溫度過高，拋（pāo）光模具拋光（guāng）工作麵變形。這兩者將使加工零件的精度難以保證，具體表現在（zài）光圈難以控製和修改。實踐得出：拋光間的溫度一般應（yīng）控製在22℃±2℃為宜。
（2）檢驗對室溫的（de）要求
溫度的（de）波動直接影響檢驗精度（dù）。一方麵因為精密光學儀器對溫度的波動很敏感；另一方（fāng）麵被檢零件不恒溫時，檢具和零件（jiàn）間（jiān）有溫差會直接影響讀數精度。所以，檢驗室必須恒溫，並且也應控製在（zài）22℃±2℃範圍內（nèi）。
2、濕度對光學工藝的（de）影響
在光學（xué）零件加工過程中，凡要求恒溫（wēn）或空（kōng）調的地方，均因控製（zhì）濕度所需。因為（wéi），水份蒸發（fā）速度直接影響濕（shī）度恒定狀態。濕度過低，易起灰塵，零件表表清擦時（shí）也易產生靜電而吸附灰塵，影響其光潔度。特殊零件如（rú）晶體零（líng）件的加工以及光（guāng）膠工藝等，對濕度的要求（qiú）尤為嚴格。光學加工過程中室內溫度一般應控製在60%左右。
3、防塵（chén）
由於光學零件對表麵質量即表麵光潔度和（hé）表麵疵病有極高的要求，所以光學車間的防塵問題（tí）也特別突出。灰塵在拋光時會使零件表麵產生道（dào）子（zǐ）、劃痕、亮絲；在（zài）鍍膜時，會使膜層出現針孔、斑點、灰霧；在刻劃時會引起刻線（xiàn）位置誤差、斷線等（děng）。
灰塵來源主要有：外間空氣帶入；由工作人員衣物上落下（粒徑一般在l一5μm左右，直徑小於1μm的灰塵（chén），往往不能（néng）依靠自重降落，而（ér）長時間懸浮於空氣中，影響產品質量（liàng））；
不潔淨的材料、輔料、工夾具等（děng）帶入；生產過程中產生的灰塵（光學車間的淨化條件（jiàn），若按室內含塵的重量濃度要求，應控製在毫克／米3的數量（liàng）級。膠合室的要求更嚴（yán）,一般以顆粒濃度作為要求，達到粒（lì）數／升的數量級）。
1.2.2 光（guāng）學生產安全操作規則
由於光學（xué）車間的特殊性和光學零件加工的（de）高精度要求，學生進入光學車間實習時，必須遵守以下安全技術及操（cāo）作規（guī）則（zé）：
1、進入光學車間，特別是進入細磨、拋光、檢驗、磨（mó）邊、膠合、鍍膜（mó）、刻劃等工作間時，應穿白色工作服，戴工作帽，穿專用鞋（xié）子（zǐ）或幹淨拖鞋，以防止（zhǐ）將室外灰塵帶入光學（xué）車間；
2、在操作過程中禁止用手（shǒu）指直（zhí）接觸摸光學表麵，需要拿起（qǐ）光學零件時，手指也隻能接觸光學零件的側麵或非工作麵。因（yīn）為手指上留有汗（hàn）漬、各種有機酸、鹽類等（děng）對光學表麵（miàn）有害物質，它們往往會（huì）使光學零件表麵受到侵蝕。如果不小心觸（chù）摸後，必須立即用（yòng）脫脂紗布或脫脂棉（mián）花蘸上酒（jiǔ）精、乙醚混合液擦拭幹淨；
3、為保持光學（xué）車間的恒溫條（tiáo）件，不能在一個工作場所聚集過量人員，致使（shǐ）周圍氣溫上升。門窗也不能隨意打開；
4、開機前，須先檢查機床設備（bèi）、工夾具是否完好（hǎo）。發現電機有異常現象或其它機械毛病時，應立即拉開電（diàn）閘或（huò）停機檢查。安裝、拆卸零件和夾具時，機床主軸必須（xū）完全停止轉動；
5、為了清洗光學零件和其它工（gōng）作需要，光學車間常（cháng）常使用或臨時存放多種易燃物（wù）質，如溶劑汽油、無水酒精、乙醚等。因此光學車間必須（xū）嚴格注意（yì）防火，加熱設備（bèi）必須遠離上述物（wù）質。為了防火（huǒ），同時也為了空氣衛生，光學（xué）車間內嚴格禁止吸煙；
6、在加工過程中，粗砂禁止帶入細砂（shā），細砂禁止帶入（rù）拋光區，因此在換砂以後，在磨砂完畢進入拋光（guāng）前，必須對工件、工夾具、工作台等進行徹底清洗，以防砂子帶入使工件表麵出劃痕、亮絲，破壞光潔度；
7、在上盤、下盤，或其它需要加熱光學零件情況時，不（bú）可（kě）使零件急熱急（jí）冷。加熱（rè）時應注意零件（jiàn）升（shēng）高的溫度必須控製在材料（liào）的退火（huǒ）溫度以下。由於電（diàn）爐表麵溫度已接近或超過許多材料的（de）退火溫度，所以不（bú）能將光學零件直接放置在電爐盤上加熱，必須墊上襯（chèn）墊；
8、在未了解實習所用機床（chuáng）及儀器設（shè）備的操作規範前，不允許擅自開動機床（chuáng），試看試用有關的儀器設備。也不允許操作（zuò）不在實習範圍內的（de）儀器與設備，以免造成損壞和人（rén）身不安全事故。
1.3 光學零件和光學零件圖
光學零件是（shì）光（guāng）學製造（zào）最後完成的目標，光學零件圖是加工和檢驗的依據，所以在加工之前必須熟悉光學零件圖及相應的技術（shù）指標、符號、尺寸等的（de）含義。
1.3.1光學零件及有關術語、符號
光學工藝（yì）使用的圖紙，通常有（yǒu）光學零件圖、膠合（hé）部件圖、工序圖（tú）(毛坯圖、粗（cū）磨圖、拋光圖（tú）等)．其中光學（xué）零件圖規定了加工時所必須的全部（bù）資料，包括外形尺寸，材料、技術要求（qiú）及其它需說明的各項內容如圖(1—11)、圖(1—12)、圖(1—13)所示。其它工藝圖紙均按光學零件圖畫出，標注各工序完工後的尺寸和檢驗（yàn）要求。
繪製光（guāng）學零件工藝圖樣（yàng）的一般原（yuán）則是：光學零（líng）件的光軸用（yòng）點劃線（xiàn）表示，一般水平放置，光線方向應自左向右，零件一般對稱於光軸放置，圓零件隻畫出沿光軸剖開的（de）剖麵圖。
圖紙左上角的表格依次列出對玻璃（lí）的（de）要求和對零件的（de）加工要（yào）求，包括麵形精度（dù），表麵質量等．零（líng）件的外形尺寸，有關技術要求在圖（tú）上注明或（huò）在圖紙下方用文字或符號（hào）注明。
常用符號、術語（yǔ）說明如下：
N 光圈數符號。表示被檢的零件表麵和樣板標準表麵曲率（lǜ）半徑偏差時產生的幹涉條（tiáo）紋數（shù）(通（tōng）稱光圈)數目；
ΔN 光圈（quān）局部（bù）誤差符號，表（biǎo）示表麵形狀的局部誤差；
ΔR 樣板精度等級符（fú）號．即樣板曲率半（bàn）徑實際（jì）值對名義值的偏差量符號；
B(P) 光學零件表麵（miàn）疵病符號，也稱為光潔度。光學零（líng）件工作（zuò）表麵的粗糙度一般都要求達（dá）到R1=0．025μm，舊標準為（wéi）V14。在此基礎上還需限製表麵上存在的亮絲、擦痕、麻點（diǎn），應與機械加工中的光潔度概念區分開。
C(X) 透鏡（jìng）偏心差符（fú）號（hào），亦稱透鏡的中心（xīn）偏差符號。用透鏡表麵的球心對透鏡定位軸的偏離量表示；
π 尖塔差符號。表示反射棱鏡的棱向誤差；
θ 平行差（chà）符號。玻璃平板兩表麵間的不平（píng）行度；
S 屋脊棱鏡雙角差符號。屋脊棱鏡屋脊角有偏差時造成的雙象差的程度；
d 透鏡中心厚度；
φ 透鏡的口徑；
鍍膜符（fú）號：④為（wéi）增透膜， ②為（wéi）增（zēng）反鏡；
Δnd 玻璃材料折射率允許誤差，包括對標準值的（de）允差（chà）和同一批玻（bō）璃中的一致性允差。
Δ(nF—nC) 色散允差，與Δnd一樣同樣包括（kuò）二項（xiàng）
光學均勻性：玻璃內因折射率漸變造（zào）成的不均勻程度，影響零件（jiàn）的鑒別率，以（yǐ）鑒別率表示（shì）；雙折射：玻璃存在應力（lì）時呈現各向異性，產生雙折射現象，以雙折（shé）射光程差表示；紋（wén）：玻璃中（zhōng）的化學不均勻區，因折射率不同於（yú）主體而出現絲狀或層狀的疵病，塊料玻（bō）璃有從三個方向檢查的，也有二個或者一個方向檢驗的（de）；氣泡：玻璃體內殘留氣泡程度，有大小與個數兩項（xiàng）指標。
1.4 光學零件的加工餘量
1.4.1 加工餘量的基本概念
在（zài）光學零件加工過（guò）程（chéng）中，為（wéi）了從玻璃（lí）毛坯獲得所需要零件的（de）形狀、尺寸，表（biǎo）麵必（bì）須預留一定量的玻璃層，這一定量的玻璃層就稱為加工餘量。加工餘量的正確給出是十分重要的，如果給（gěi）出的餘量小，則加（jiā）工不出符合技術要求的零件；如果餘量太大，又會造成材料與工時（shí）的浪費。
根據光（guāng）學零件加工工序，零件的加工餘量分（fèn）為：鋸切餘（yú）量、整平餘量、滾圓（yuán）餘量、粗磨餘量、細磨及拋光餘量、定中心磨邊餘（yú）量（liàng）；在每一工序之後給下一道工序留下的餘量稱為中間（jiān）工序的餘量；由加工中各個中間工序的餘量所組成的餘量總和（hé）稱為總加工餘量；鑒於各工序的加工特點不同，需要很好地（dì）研究（jiū）如何合理地規定各道工序的加工餘量。
1.4.2 確定（dìng）加工餘量的原則
光學零件的絕大部分餘量都是借助於散粒磨料或固著磨料磨（mó）除去的。在（zài）研磨（mó）過程中，磨料對玻璃表麵施加壓（yā）力，形成一定的破壞（huài）層，往後的細磨、拋光等各道工序（xù）就是要除去這一破壞層（céng），使玻璃表麵形成符合要求的光學表麵。因此（cǐ），確（què）定加工餘量的原則應該（gāi）是每道工（gōng）序中除去的餘量等於上一道工序產生的破壞層深度（dù）Fn-1，與本道工序產生的破（pò）壞層深度之差．玻璃經過第一道砂粗磨後，表麵產生凹凸層hc和（hé）破壞層Fc，破壞層最深處（chù）以AA’表示；當第二道砂粗磨時，產（chǎn）生（shēng）凹凸層（céng）h1和破壞層F1，而破壞層深度應（yīng）與AA’線（xiàn）重合，而（ér）其（qí）加工餘量應為圖中的△1，顯然△1等於Fc與F1之差。以後各（gè）道磨（mó）料的研磨加工餘量均可類推，最後一（yī）道磨料的精磨所產生的h與F都己相當細微，因此，應該使最後一道磨料中的F略微超出AA線。然後通（tōng）過拋光除去殘餘的相當微細的破（pò）壞層。
必須指出（chū）：根據上述原則計算的餘量（liàng）隻是理論值，實際上（shàng）還應該結合加工的具體情況給予適當地放大。
1.4.3各工序餘量的確定
1、鋸切餘量與公差
鋸切（qiē）餘（yú）量與鋸片的側向振動、鋸片厚度、鋸切深度等因素有（yǒu）關，可按表1—1選（xuǎn）取。
表1—1鋸切餘量
| 鋸切（qiē）深度 （mm） |
散粒磨料鋸切餘量mm | 金剛石鋸片鋸切餘量mm | ||
| 鋸片厚度1mm | 鋸片厚度2mm | 鋸（jù）片厚度1mm | 鋸（jù）片厚度2mm | |
| 〈10 10～65 〉65 |
1.5 2.0 2.5 |
3.0 3.2 3.6 |
1.5 1.8 2.2 |
2.5 2.7 3.0 |
鋸切的尺寸公差取±0.2～0.5mm。
2、整平餘量
整平時，磨去玻璃層的厚度，決定於毛坯（pī）玻（bō）璃的厚（hòu）度，表麵（miàn）不平程度及其它表麵疵病大小，一般加工中單麵整平餘量取0.2～0.6mm；
3、磨外圓加工餘量（liàng）與公差
磨外（wài）圓餘量是指將整平（píng）後的方（fāng）料（liào），按其邊長磨到圓直徑之間的磨去量（liàng），根（gēn）據磨外圓的加工機床與零件尺寸不同，可按表1-2確定，磨外圓公差可按表1-3確定。
表1-2磨外圓餘量（liàng）
| 零件直徑mm | 加工種類 | |
| 〈7 | 無心（xīn）磨床 | 0.4～0.6 |
| 7～40 | 手搓滾圓 外圓（yuán）磨床 改裝車（chē）床 |
1.5～2.0 1.5～2.0 2.0～2.5 |
| 〉40 | 外（wài）圓磨床 改裝車床（chuáng） |
2.0～3.0 2.5～4.0 |
表1—3 磨外圓公差
| 加工方法 | 外圓公差mm | 不同柱度mm |
| 無心磨床 手搓滾圓 外圓磨床 改裝車床 |
0.05 0.10 0.05~0.10 0.10~0.20 |
0.01 0.01~0.10 0.05 0.10 |
4、研磨、拋光餘量與公差
研磨（mó）的餘量與被加工零件開關和尺寸、毛坯的種類、機床精度等因素有（yǒu）關。拋光餘量十分微小，它與精磨餘量一起（qǐ）給出。
（1）用散粒磨料研磨時，粗磨餘量參考表（biǎo）1-4：
表1-4 散粒磨料粗磨餘量
| 零件 | 毛（máo）坯種類 | 加（jiā）工麵形狀 | 透鏡直徑或長方形零件邊（biān）長（zhǎng）（mm） | |||||||
| 單麵餘量 | ||||||||||
| 0~25 | 25~40 | 40~65 | 〉65 | |||||||
| 1 | 2 | 1 | 2 | 1 | 2 | 1 | 2 | |||
| 透鏡 | 球麵型料 | 凸麵和凹麵 | 0.2 | 0.3 | 0.3 | 0.4 | 0.4 | 0.6 | 0.6 | 0.6 |
| 塊料 | 凸麵（miàn） | 0 | 0 | 0 | 0 | |||||
| 凹麵（miàn） | h | h | h | h | ||||||
| 平麵鏡 | 平麵型料 | 平麵 | 0.2 | 0.4 | 0.3 | 0.5 | 0.4 | 0.6 | 0.6 | 0.9 |
| 棱鏡 | 型料和鋸料 | 平麵 | 0.5 | 0.5 | 0.6 | 0.6 | 0.7 | 0.7 | 0.9 | 0.9 |
（2）用固著磨料研磨時，粗磨（mó）銑切餘量參考表1—5，對於棱鏡，考慮到修磨角度（dù），餘（yú）量應當增大。
表1—5 固著磨料粗磨餘量
| 種（zhǒng）類 | 零件直徑（jìng） | ||
| 直徑 | 直徑（jìng） | ||
| 單麵餘量（mm） | |||
| 雙（shuāng）凸透鏡 | 0.15 | 0.20 | |
| 平凸透鏡 | 0.075 | 0.10 | |
| 雙凹透鏡 | 有平台 | 1 | 0 |
| 無平台（tái） | 0.1 | 0.15 | |
| 平凹透鏡 | 0.05 | 0.075 | |
（3）精磨拋光（guāng）餘量及公差
精磨（mó）和拋（pāo）光的餘量：一般采用的數據為，零（líng）件直徑≤10mm時，單麵餘量（liàng）取0.15~0.20mm，零件直徑>10mm時，單麵餘量取0.20~0.25mm。
高速精磨餘量一般取0.1mm。
3、定心磨邊（biān）餘量
凹透鏡的（de）定心磨邊餘量參考表1—6選取。對於凸透鏡當（dāng）其直徑（jìng）與凹透鏡尺寸（cùn）相同時，可選取（qǔ）比表1—6低一（yī）級（jí）的餘（yú）量。
表1—6 凹透鏡定心磨邊餘量
| 透（tòu）鏡直徑（mm） | 1.5~2.5 | 2.5~4 | 4~6 | 6~10 | 10~15 | 15~25 | 25~65 | 65~100 | >100 |
| 加工餘量（mm） | 0.4 | 0.6 | 0.8 | 1.0 | 1.2 | 1.5 | 2.0 | 2.5 | 3 |
1.4.4 光（guāng）學零件毛坯尺寸的計算
各工序的加工餘量確定之後，就可計算出毛坯的尺寸。
1、透鏡的毛坯尺寸計算
對於雙凸透鏡可按下式計算：
t=t0+2(p1+p2)
對於凹凸透鏡可（kě）按下式計算：
t=t0+2(p1+p2)＋h
對於雙凹透鏡可按下式計算：
t=t0+2(p1+p2)+h1+h2
式中：t——毛坯的厚度；
t0——透鏡的中心厚度；
p1——精磨拋光餘量（單麵）；
p2——粗磨餘量（單（dān）麵）；
h1、h2――凹麵的矢高（gāo）。
2、棱鏡的毛坯尺（chǐ）寸計算
棱鏡的種類雖多種多樣，但都可認為是若幹個三棱鏡的組合，所以隻（zhī）需（xū）分析三棱鏡毛坯尺寸的計（jì）算。
第二章（zhāng） 光學零件製造工藝實習
2.1光學零件的粗磨成型工藝
2.1.1粗磨（mó）及（jí）其要求
1、什麽是粗磨（mó）
將玻璃加工成透明的光學表（biǎo）麵，無論采用傳統工藝還是機械化工藝，均需要經過三大基本工序：即粗磨、細磨(精磨)、拋光。
粗磨是將玻璃塊料或型料毛坯加工成具有一定幾何形狀、尺寸精（jīng）度和表麵粗（cū）糙度的工件的工序。按國內一般情（qíng）況，粗磨工序是包（bāo）括毛（máo）坯加（jiā）工分工序的，而狹義的粗磨是僅指在（zài）已基本成型的毛坯上研磨表麵，使（shǐ）其表麵形狀(如球麵半徑)和表麵（miàn）粗糙度滿足下一步上盤細（xì）磨要求的（de）那一部分工作（zuò）。這裏所述粗磨則指較廣的範圍（wéi），即從（cóng）由塊料加工毛坯開始，因此它所包含的分工序相應地要比成型毛坯的多一些。
2、粗磨的要求
粗磨的要求是隨零件的種類不同（tóng）而不同的。
對於球麵零件，粗磨加工的要求是：一定的曲率半徑、中心（xīn）厚度、中心（xīn）偏不超過某一範圍；完工後的表麵粗糙度要求達（dá）到3.2(R1＝3.2μm)相當於（yú）舊（jiù）標準光潔度等級為（wéi）V5；對於（yú）平麵零件，粗磨加工的要求是（shì）：一定的角度、厚度、外形尺寸（cùn）；完工後的表麵粗（cū）磨度一般應比（bǐ）球麵零件的要求（qiú）高一些（xiē）。
二、粗磨工藝的機床、設備與輔料
傳統工藝用機床（chuáng）采用散（sàn）粒磨粒加工，主要種類有：
(1)割料機：主要結構為一高（gāo）速旋轉的鐵片圓盤，下置一個砂桶，用手推動玻璃進行鋸割，俗稱泥鋸；
（2）粗磨機：該機（jī）床由一電機（jī）通過皮帶驅動主軸轉（zhuǎn）動，主軸上端（duān）裝有平模或球模，主軸轉速可以利用塔軋變速，研磨（mó）時可根據工件加工餘量的大小（xiǎo），向平模或球模添加不同（tóng）粒（lì）度的磨料與水的混合物。玻（bō）璃的磨（mó）除量和（hé）表麵凹凸（tū）層與磨料粒（lì）度、磨料種類、磨料供給量、機床轉速及壓（yā）力等（děng）因素有（yǒu）關。該（gāi）機隻有一個主軸，故又稱單軸機，若有兩個主軸則稱（chēng）粗磨二軸機。
三、粗磨量具
根據粗磨精度情況，量具使用範（fàn）圍如下：
(1) 鋼尺：用於劃線、切料、核料、測量；
(2) 分厘卡：0—25mm規格，用於凸透鏡中心厚度測量；25mm以下的外圓及棱鏡尺（chǐ）寸測量；加裝測量頭還可測量凹透鏡的中心厚度；25～50mm規格，用於25—50內各種外圓尺寸（cùn）、棱鏡尺寸測量；
(3) 遊標卡尺：用於零件直徑、長（zhǎng）度、高度、內徑等大於50mm的尺寸（cùn）測量；
(4) 百分表：測量零件深度、平行度、凹透鏡中心厚度；
(5)角尺：包括直角尺、調整角尺（角規）、萬能角尺（chǐ），用於測量零件角度，是棱鏡加工的必備量具；
(6)刀口尺：用於（yú）檢驗平麵零件的平麵性；
以（yǐ）上量具校正時應用三級塊規。
四、粗磨磨料
粗磨磨料最常用的是金剛砂，其主要（yào）成份為（wéi）Al2O3、SiO2、Fe2O3等，係天然礦物產品。
磨料生產中，對於粗細不同的磨料是用其粒度來表示的。按國家標準（zhǔn）規定，對用（yòng）篩選法獲得的磨料粒度號用一英寸長度（dù）上的篩孔數目命名，如60、80、120、280。號數越大，磨料越細；較細（xì）的（de）磨料用水選法分級（jí），以實際尺寸命名粒（lì）度號。如（rú）W。、W20、Wo等，號數越（yuè）大，磨料越粗。由（yóu）於各種粒（lì）度的磨料實際上是（shì）一群粒徑在一（yī）定（dìng）範圍（wéi）內的混合體，因此，對磨料的質量還要求要有一定的粒度均（jun1）勻性。
五、粘結材（cái）料
用於粘結零件，是一種零件粘結和裝夾輔助材料（liào），常用的有柏油（yóu）和鬆（sōng）香（xiāng）。
按一定比例配合熬製成的火漆、鬆香和黃蠟（là）配製的粘結膠等，其主要指標是針入度（dù）和（hé）軟化點。軟化點越高，針入度越小，膠則越硬．對於粘結膠，軟化點（diǎn）約為上盤溫度，而適宜使用的室內溫度則應低（dī）於此值，粘結膠軟化點應大於80℃。
2.1.2 粗磨磨具（jù）
粗磨磨具包（bāo）括加工用的研磨模、倒角模和裝夾粘結用的粘結模。加工模具（jù）又稱工具，多用鑄鐵製造（zào）；粘結模又稱夾具，常用鋁合金或鑄鋁製成，按其外形可分為（wéi）球麵和平麵兩類（lèi），各種球麵模具的主要（yào）差別在於（yú）球麵半徑精（jīng）度（dù）和模具的矢高，不同模（mó）具原則上不能通用。平麵模具主要指標是其口徑大小，通用（yòng）性較大。
一、球麵零件的粗磨
A、球麵零件粗磨工藝過程（chéng）
球麵零件粗（cū）磨工（gōng）藝過程根據所用毛坯的類型及加工方式的（de）不同而不同。
1、塊料毛（máo）坯：傳統工藝下的球麵零件粗磨工藝過程，可由下列工序構成：
(1) 鋸料(切割)：按零件毛坯（pī）尺寸進行鋸切；
(2) 整平：磨去鋸切時留下的不平痕跡；
(3) 切片(或割方)：按零件直徑毛（máo）坯尺寸切片割方；
(4) 膠條：按零件厚度方（fāng）向膠（jiāo）成長條；
(5) 滾圓：用手工方法將膠條磨去棱角（jiǎo）再滾磨成圓柱，或裝在（zài）專用機（jī）床上（shàng）直（zhí）接按尺寸要求磨外圓；
(6) 拆膠、清（qīng）洗：膠條拆開獲得若幹（gàn）單（dān）個圓形（xíng）玻璃片；
(7) 磨球麵(俗稱開（kāi）R)：將圓（yuán）片平表麵按圖紙要求磨（mó）成球麵；
(8) 倒角：磨去（qù）鋒利的邊緣；
(9) 清洗送檢。
2、型料毛坯：型料毛坯一般是已具有圓（yuán）片形狀的（de）玻璃料或是熱壓成型（xíng）的球麵玻璃料兩（liǎng）種，對於型料毛坯一般是采用機械化工藝加工，其工序過程有：
(1)型料（liào）檢驗 型料是一定質量（liàng）的光學玻璃經熱加工後的產品，其（qí）理化性質常有改變，因此用（yòng）料時,一定要按圖（tú）紙要求逐項檢驗（yàn），合格方可使用；
(2)上（shàng）盤 將型（xíng）料上（shàng）剛性盤裝夾
(3)銑磨球麵 用金剛石磨輪在銑磨機上進行（háng）銑削形成球麵；
(4)粗磨修整 這一工序主要用於部分機械化工藝中，即（jí）成盤銑磨好的球麵零件，下盤（pán）後要單隻粗磨修整並倒角，方能送古典式細磨工序加工。
B、主要工序操作方法
1、鋸料(切（qiē）割)：鋸料（liào）的目的是將大塊料（liào）鋸切成小塊或片狀，以利下道工序加工。可按以下步驟完成（chéng）。
(1)選料：根據圖紙上對材料提出的（de）各項指標要求，認（rèn）真細致（zhì）地選擇，不可出錯，稍有差錯，加王後即成廢品，既費（fèi）工又費料，因為以後各道工序一般（bān）不再檢查，也很難檢（jiǎn）查。
(2)劃線（xiàn）：劃線的尺（chǐ）寸是（shì）圖紙上（shàng）零件要求的名義尺寸，總的加工餘量與鋸縫寬（kuān）度三部分之和。
雙凸透鏡劃線尺寸計算：
厚度劃線尺寸：6(圖紙上名義尺寸)+0.3(細磨拋光餘量)+0.2(粗（cū）磨餘量)＋1(整幹餘量)+2(鋸縫寬度)=8.5。式（shì）中：單位是毫米（mm）；
直徑劃線尺寸：30(圖上（shàng）名義尺寸)+1.5(磨（mó）邊餘量)+1(滾圓餘量)+1(磨方餘量)+2(鋸縫（féng）寬度)=35.5 。
(3)鋸切：在泥鋸上鋸切；先檢（jiǎn）查機床是（shì）否正常，砂桶內有無合適的砂漿，工作台是否可靠。然後開動機床，手持玻璃（lí）沿靠板緩緩推進切割；對較薄的玻璃塊，為防止最後崩邊可預（yù）先膠上一（yī）塊保護玻璃再行切割。
若在金剛石鋸片（piàn）切割機上切割，先按操作說明書檢查機床是否正（zhèng）常，鋸片裝夾是否緊固，冷卻（què）液是（shì）否流通。然後裝夾玻璃，調（diào）整好位（wèi）置，開動電（diàn）機自（zì）動切割。
(4)鋸切操作注意事項
a、鋸片不平直時：應先調整平直，軸上安裝要正（zhèng）確、可靠；
b、進料時，應對準（zhǔn）鋸縫，鋸片和玻璃接觸線不應過長，並應從玻璃邊緣開始切割；
c、用手握住玻璃時，不應有上下與左右方向（xiàng）的（de）跳動，切割開始與結（jié）束時（shí）用力要輕，以防（fáng）崩邊；
d、鋸大的（de）玻璃塊料時，切（qiē）到中間應調轉180o再切；
e、鋸下的餘料，必須（xū）即時重新打印或者用玻璃鉛筆寫上原來的牌（pái）號及有關質量指（zhǐ）標，以防止（zhǐ）以（yǐ）後不可辨認而成為廢（fèi）料。
2、整平：整平（píng）的目的是磨（mó）平鋸切時留下的不平痕（hén）跡及破口，以保證零件平行度，控製尺寸，提高表麵光潔度。也有手工整平與機械整平兩種方法。
(1) 手工整平方（fāng）法 手握（wò）工件（jiàn），使（shǐ）其在鑄鐵研磨盤（pán）上沿橢圓形路線運動，運動方向（xiàng）應與磨盤轉動方向（xiàng）相（xiàng）反，同時加砂加水，研磨時需要多磨的地方應加大壓力，如在凸出部（bù）、形塊的厚（hòu）端部或者讓需要多磨的部位在磨盤的邊緣部分（fèn）停（tíng）留的時間較長些；
(2) 機械整平 用平麵磨床進行磨平，或（huò）者用銑磨機（jī）床（chuáng）銑平，一般（bān）是多塊成盤加工；
(3) 整平操作注意（yì）事項
手工整平時，要防止在（zài）工件上加壓不勻造成工件表麵（miàn）成凸起的弧形，正確的加壓方法是使工件（jiàn）始終貼緊磨盤（pán）表（biǎo）麵運動，同時（shí）不可一次（cì）加壓過劇，應從厚到薄逐漸過渡。
3、劃方：劃（huá）方是傳（chuán）統工藝中，加工（gōng）小尺寸球麵零件時常（cháng）見的工序方法。對於較薄(<
10mm)的整平毛坯（pī），不用鋸切方法而是用金剛石玻璃刀劃方（fāng），使用（yòng）金剛石玻璃刀劃方的要
點如下：
(1) 選擇號（hào）數合適的金剛（gāng）石刀、玻璃厚（hòu）時，相應的金剛石刀的號數要大；
(2) 走刀時，切削刀刃加力要合適(約2kg)應與玻璃表麵成一定傾角，走刀過程中不能
停頓斷線；
(3) 劃痕不能重複，交叉；
(4) 工作台麵要平，玻璃較厚時，刀路上應塗上煤油，d>lOmm時，劃後用小錘輕輕敲（qiāo）擊劃痕背麵，使之（zhī）開裂。
3、磨球麵（開R）
這是球麵光學零件的第一次成形加工。磨球麵（miàn）工藝的要（yào）求除加工出符合粗磨圖紙上規定的（de）球麵半（bàn）徑值外，還應該控製偏（piān）心差，並使加工麵具有一（yī）定的粗糙度。同樣，磨球麵也有手工與機械兩種方法。
（1）手工法磨球麵 用手工（gōng）法磨球麵指（zhǐ）用散粒磨料單件手工粗磨球麵的方法。
①研磨盤以速度w1作（zuò）逆時針方向轉動，工件用手指按住(較小的工件可以用一木棒粘（zhān）上)沿磨盤表麵上下移動。為防止產生較大（dà）偏心差（chà），工件還要（yào）依靠（kào）大拇指的推動，不斷圍繞自身軸線以（yǐ）速度w2轉動；
②粗磨球麵一般要用從粗到細的三道磨料加工，每一（yī）號磨料應有相應曲率半（bàn）徑的粗磨球模，第一道磨料要根據單件矢高的大（dà）小，選擇不同的粒（lì）度(矢高大於1毫米時用粒度180#磨料；矢高為（wéi）0.4~l毫米時用200～180#磨料，矢高小於0.4毫米的，用小於200#的磨料)；第二道選用（yòng）280#磨料，第三道選用W40。(或W2a)磨料；
③為控製偏（piān）心和檢驗厚度，磨完第一道磨（mó）料後應（yīng）留出具一（yī）定尺寸的檢驗環(凹球（qiú）麵)和檢驗 點(凸球麵)用觀察（chá）檢驗環是否對徑等寬分布，檢驗點是否位於中（zhōng）心來判斷偏心的（de）程度。磨完第二道磨料的（de）中心厚度大於粗磨完工（gōng）尺寸約0.1毫米，第三道磨料則磨到粗磨完工尺寸。
2.1.3 平麵（miàn）零件的粗磨（mó）
一、平麵零件的粗磨
對於具有一個側圓柱麵的一般平麵零件，如分劃板（bǎn）、度盤、平麵平晶，平行平晶（jīng）等，傳統（tǒng）工藝的工藝過程類似於球（qiú）麵（miàn）零件的粗磨工序，不同之（zhī）處是無需磨製球麵；平（píng）麵零件（jiàn）粗磨表麵質量比球麵的要求高，應比球麵零件多磨一道細（xì）一號的砂，同時要（yào）修改兩表麵的平行性。
用（yòng）散粒磨料粗磨平麵時，第一道（dào）砂根據工件的加工餘量的不同（tóng），選用不（bú）同的粒度。用粒度小於180#的砂研（yán）磨（mó）後（hòu），厚（hòu）度餘量應比粗磨（mó）完工尺寸至少大0.5毫米；用（yòng）180#砂研磨後留餘量0.3毫米以上（shàng）；用240#砂磨後留餘量0.25毫米以上；用280#砂磨後留餘量0.1毫米（mǐ）；
最後用W40(或W2s)砂磨到粗磨（mó）完工尺（chǐ）寸，粗磨完工的工件表麵以中間略凹些為（wéi）好。
粗磨時檢驗工件和平模的平麵性用刀口（kǒu）平尺，根（gēn）據平（píng）尺刃口下是否（fǒu）漏光的情況來判斷麵形。檢（jiǎn）驗（yàn）前應將表麵（miàn）擦淨。平尺放到工件上後不要來（lái）回拖動，以免（miǎn）使平（píng）尺刃（rèn）口很快被磨損。
1、散（sàn）粒磨（mó）料（liào）多片加工
工（gōng）件尺寸小於150mm時，可采用多片成盤加工（gōng）工藝。具體操作（zuò）過程是：將粘盤加熱，用
石蠟或（huò）鬆香蠟將平麵工件上盤，粘盤中心要凹；
2、散粒磨料（liào）單件加工
工件尺寸大於150mm時，應用小平模粘（zhān）結單件加工，如外（wài）圓較規則，可不必粘結,裝在套模內加工（gōng）即可。
2.2 光學零件的（de）細磨(精（jīng）磨)工藝
一、細磨工藝（yì）及其要求（qiú）
粗磨完工的零件表麵是比較粗糙的，其幾（jǐ）何（hé）形狀也（yě）與圖紙要求差距較大，還不能用（yòng）來進（jìn） 行拋光加工（gōng），為此，零件的粗磨工序完工之後還必須設置細磨工序。其目的有兩個，一是通過細磨（mó）工序將零件的表麵粗（cū）糙度提高到0.8(R1=0.8μm)左右，相當於舊（jiù）標準光潔度等級V 7；二是使零件幾何形狀更（gèng）加精確，麵形更（gèng）為完善。所以細磨是（shì）粗（cū）磨與拋光之間的一道中間工序，也是不可少的基本工（gōng）序。
鑒於以上（shàng）原因，細磨（mó）工藝過程並無嚴格的界（jiè）限，通（tōng）常是指（zhǐ）從280#或320#到W1、W10等，粒度的散粒磨料的加工。有的地方，特別是（shì）采用金（jīn）剛石丸片加工的機械化工藝場合，通（tōng）常把 粗磨與拋光中（zhōng）間的（de）工序叫精磨工序。其作用與要求（qiú）與（yǔ）上述細磨相同。為便（biàn）於區分，以下把這 一工序中用散粒磨（mó）料加工的叫細磨；用金剛石工具（jù）加工的叫精磨。
二、細磨工序的特點
1、細磨（mó）完工後（hòu）工件表麵粗糙度低，凹（āo）凸層深度接近拋光（guāng）劑（jì）顆粒尺寸麵形基本接近圖紙
要求，角度（dù）用測角儀檢測應基本（běn）無誤差；
2、細磨工序（xù）隻要（yào）零件結構允許，多是成盤加工．必須指出，如（rú）果（guǒ）采用機械化工藝，用金剛石磨（mó）輪（lún）銑磨，金剛石丸片精（jīng）磨的方式則往往在粗磨前即應完成成（chéng）盤工（gōng）作；
3、細磨所用機床、工具應較粗磨時精密，特別是平麵研（yán）磨模，球麵研磨（mó）模等，必須經過反複修（xiū）改，試磨、檢驗符合要求後（hòu）才（cái）能使用；
4、對清潔工作的要求（qiú）更高，粗砂絕（jué）對不可帶入細（xì）砂。為此，每道砂後都必須對工件、磨具、機床台麵進行清（qīng）洗。細磨完畢後用皂液作更精（jīng）細地清洗。
2.2.2上盤與（yǔ）下盤技術
上盤是細磨<精磨（mó）)加工（gōng）前的一道（dào）關鍵工序。無論（lùn）用哪一種方法加工，無論是單件或多件加工，一般（bān）都要先（xiān）上盤，即把零件按一定要求固定在粘（zhān）結模上。固（gù）定的方式有用膠粘結的（de），也有（yǒu）不用膠粘結而依靠分子吸引力固定著的(光（guāng）膠)．對於單件（jiàn）上盤隻是要求把零件無偏心地固定在粘結模上；對於多件上盤，則要求(1)所有零件在鏡盤（pán）上加工麵一致（zhì），即（jí）要求球麵鏡盤上所有零件的加工麵位於同一球麵上。如果（guǒ）是平麵鏡盤，則（zé）要（yào）求所有加工麵處於同一平麵內。(2)零件在鏡盤上的排列必須符合可排片數多和磨損均勻的原則。由（yóu）於機（jī）床功率限製和球麵半徑的（de）約束，每一鏡盤上所能排列（liè）的鏡片數（shù）量有一極限值。另外，由於鏡盤增大，均勻磨損困難程度也（yě）隨之增大（dà），所以每一鏡盤上也不是排列的片數越多（duō）越（yuè）好。因此，上盤以前必須進行鏡（jìng）盤設（shè）計，確定采用鏡盤的排列方式和（hé）尺寸，所用粘結模（mó）的尺寸等。然後（hòu）方能進行上盤操（cāo）作。鏡盤設計一般由工藝人（rén）員完成（chéng）。感興趣者可查閱曹天寧等（děng）編《光學零件製（zhì）造工藝學（xué）》第五（wǔ）章有關（guān）內容，此處從略（luè）。
2.2.3 透鏡的細磨工（gōng）藝
透鏡的細磨方法有（yǒu）兩種，即用散粒磨粒細磨與金剛石工具高速精磨。
一、用散粒磨料細磨球麵
用散粒磨料細磨時，磨料在研磨磨具和零件之間處於鬆散的自由狀態（tài），借助細磨（mó）所加壓
力，通（tōng）過模具（jù）、磨料和零件之間的相對運動，實現零件表麵成型目的。細磨前應根（gēn）據零件（jiàn）粗磨後的表麵質量，選擇細磨用磨（mó）料粒度號。通常（cháng）粗磨完工，表麵粗糙度為3.2，相當於用w28
(302#)磨料加工的表麵，則細（xì）磨第一道（dào）磨料粒度號應選用W28(302#)。
散粒磨料細磨的技術關鍵在於（yú）細（xì）磨磨具的麵形精度、研磨速度及壓力調整（zhěng）。如細磨研磨
模具麵形精度達不到要求（qiú），則應先修改研磨模具。
1、細磨模具的（de）修改
細磨（mó）模具的修改方法根據修改量的大小，可有對磨法(凹（āo）凸一對磨具對磨)，砂（shā）石或刮刀修改法。若表麵誤（wù）差太大時，可（kě）在球麵車床上進行修改。細磨模（mó）修改後，工作表麵曲率（lǜ）半徑（jìng）應（yīng）符合要求，表麵且（qiě）不允許有不規則的凹（āo）凸不平，不允許有砂眼、氣孔、大擦（cā）痕，模具工作麵相對鏡盤旋轉中心的跳動量應小於0.1毫米。
對磨修改球麵（miàn）研磨模操作方法：
(1)凹模修改
①用凹模在（zài）細磨（mó）機上細磨一盤零件；
②洗淨、擦幹，用（yòng）樣板檢查加工麵光圈，若出現低光圈（quān），凹模中（zhōng）心應多磨，將凸模安裝在主軸上，凹模在上（shàng），擺幅要大，擺幅量是凹模直徑的1／2左右；
③若零件表麵出現高光圈，則凹模邊緣（yuán）應多磨。修改方法：凹模在下，凸模在上，擺幅（fú）要大（dà），擺幅量是凸模直徑的1／3左右；
各道細磨用的研磨模具的修改順序以最後一（yī）道磨料所用模具為基準，逐步修改上（shàng）一道磨料用的研磨模具。用擦貼度檢驗，擦（cā）貼度為1／3～1／2，即接觸麵積（jī）占1／3～1／2，且接觸區不應集中在（zài）零件中心。如細磨用302#、302、303#三道磨（mó）料，相應（yīng）有三對研磨模具。先修改303#磨料用模具，用廢零（líng）件試（shì）磨看光圈檢驗，303磨料用（yòng）模具修改好後，修改（gǎi）302磨，用模具亦用零件檢驗，試磨後的零件在303#磨料模具上看擦貼度，若合格最後修改302#
磨料用研（yán）模具。
(2)凸（tū）模修（xiū）改（gǎi）
①試磨一盤（pán）零件。用件板檢查被加工麵，是高光圈時，應多磨模具（jù）邊緣、修改方（fāng）法是凸模在下，凹（āo）模在上，加大擺幅，擺（bǎi）幅量是凹模直徑的1／2左右；
②用樣（yàng）板檢查被加（jiā）工麵時（shí），若是低圈則應（yīng）多磨模子中心，凹（āo）模在（zài）下、凸模在上。擺幅要大，擺（bǎi）幅量是凸模直徑的1/3；
③擦貼（tiē）度觀察方法 為了（le）方便而有效地觀察擦貼度，可在零件(鏡盤)上哈氣，哈出的帶有水汽的氣體在玻璃表麵冷凝成水膜（mó），貼合在（zài）模子上（shàng），接觸處形成水印。取下鏡盤後，看水印大小及分布狀態即可（kě）判別擦貼度大小（xiǎo）。
2、細磨操作過程
散粒磨料在普通細磨機上細磨過程如下：
(1)根（gēn）據被加（jiā）工零件的技術要求和鏡盤大小選擇機床。一般機床（chuáng）可加工的最大（dà）鏡盤尺寸（cùn）按平麵鏡盤尺寸千計算，球麵鏡盤應進行（háng）換算。決定機床轉速、三角架擺幅、鐵筆的前後位置和高低。
(2)分清磨料粒度號，依次確定磨去餘量分配。細磨餘量根據（jù）磨料號。零件大小、零件材料軟（ruǎn）硬程度確定。單（dān）麵餘量<0.01mm時可用Wu和Wzo號磨料；單麵餘（yú）量0.1mm左右時，可用（yòng）Wo＼Wi4＼Wlo號磨料。為了保證零件（jiàn）厚度，對於（yú）厚度公（gōng）差0.1mm的零件，在第二麵（miàn）加工時應按厚度大小配盤，若厚度差別過大，應單隻修磨，整盤零件厚度公差在0.05mm以（yǐ）內；
(3)將鏡盤或模（mó）具（jù）裝上機床主軸。正常情況（kuàng）下，一般凸鏡盤（pán）及（jí）直徑大於350mm的（de）凹鏡盤應裝在主軸上，而凹研磨模應扣在其上，由鐵筆撥動；
(4)在下盤上均勻塗（tú）布濃些磨料漿（jiāng），放（fàng）上鏡盤，手推動幾下，使磨料（liào）分布均勻。然後手扶鐵筆，架至上盤支（zhī）承孔內，開動機器。先開主軸開關，再開擺動開（kāi）關。5分鍾左右取（qǔ）下鏡盤檢查零件是（shì）否全部磨到．如果均勻（yún）磨（mó）到，可繼續加磨料研磨。如果鏡盤邊緣或中間均勻地未磨（mó）到，應再修改模具。如鏡盤上局部區域未磨（mó）到，應預熱一下鏡盤（pán）再磨。如仍磨不到，則表示上盤時各零件的加工麵（miàn）不在一個球麵上（shàng），應重新上盤。
(5)鏡盤和模具研合後，可（kě）在鐵筆上部（bù）加荷重，以加快研（yán）磨速度，采用兩道磨料製時（shí），球麵第一道（dào）磨料應研磨10—20分鍾（zhōng）。
(6)清洗鏡盤（pán）。檢（jiǎn）驗無砂眼和擦痕時，換（huàn）用第（dì）二道磨料。第二道磨料開始前，磨具、台麵、鐵筆等均應清洗幹淨．當最後一道（dào）磨料在整個鏡盤（pán）表麵研磨均勻之後應停止加磨料，再加5—10分鍾的水，磨到模具表麵呈（chéng）灰青色或灰黑色時取下。
(7)用溫（wēn）水洗淨鏡盤，檢（jiǎn）查表麵細磨質量。合格後送拋光。細磨中零件最後麵形和樣板相比，一般應為低光圈，光圈數為2—3為宜。
